联轴器膜片模具的设计

   1 .成型问题。模具的结构、模用材料和热处理及飞边的处置方法与呼气膜片的成型质量密切有关。这些因素如能得到很好的处理，呼气膜片的质量就合格，否则不合格。

     由于早期加工方式落后，部分旧模具为锥形导向结构这种结构是为了便于车工将导向及型面一次加工成型。但对锥面的尺寸精度要求高，理论上是锥面贴合，而实际生产中往往造成了上下模之间仅是线接触，甚至有压不平的现象。这就导致压制过程中橡胶件出现厚度不均、充型不完整、尺寸不合格等现象。且锥面修理存在着校正的困难，同时又难以保证上下模锥度尺寸的一致，导致反复修理及试模，延误生产周期。

    2 .  外部因素影响。设备、胶料的批次;炼胶过程中的保温、保压参数对零件的最终成型及试验数据均有影响;不同的操作工炼胶及压制也会产生不同的结果。由此可知，呼气膜片的成型质量加工存在着成型因素、外部方面的因素，从而导致呼气膜片在试验时，即使是满足了设计尺寸公差内的零件，它们之间仅相差几丝米氧调结果的差别都会很大。

  3.  改进措施

    针对上述存在的问题，采用了相应的措施，从而达到压制呼气膜片合格率为100%的目的。

    (1)取消锥形导向。传统车工加工，虽然能保证导向及型面一次成型，但不利于型面尺寸的一致性，给后期复制及修理任务带来较大的工作量。现采用CATIA软件进行三维造型，输出后数控铣削加工，保证了型面尺寸的一致性。另锥形导向导致型腔密闭，不利于多余的料排出，形成较大的飞边，甚至不能保证零件的厚度尺寸。现改为导柱导向结构。为了确保上下模合模位置的正确性，采用上下模截边和一大一小导柱导向的结构。

    (2)抄塑合格模具得到具体参数。由于设计尺寸均有一定的公差范围，而满足公差的不同尺寸零件，氧调试验效果差别却非常之大。于是选用试验合格的呼气膜片所对应的模具进行抄塑，得到具体参数。

    (3)结论。根据对于试验合格膜片的计量结果显示，厚度需按设计尺寸下差制造，即尺寸0.251O.OSmm按0.200.21 mm制造。一次合格率能达到70%;通过调节活门板及圆锥弹簧，第二次合格率能达到1(X)%。

    (4)解决飞边及小孔成型问题。

    a.溢胶槽改正前后的结构，溢胶槽改正前的结构，只起排出余料的作用。溢胶槽改正后的结构。带V型截面的刃及微小的距型腔尺寸，形成刀口有效的切断外形飞边，解决了原先只能用手工剪除飞边的情况。满足了产品外观要求，且提高了工作效率。

    b.橡胶件一周4个小孔的成型，。如果采用型芯贯穿上下模的方式，不仅提高了孔位公差要求，而且会造成模具的过定位，压制过程中也容易压伤型芯;而采用型芯与分型面等高的方式，仍然会在小孔处形成一层薄膜，且难以修剪。后经过试制，采用了在型芯中心刻线的方法，，橡胶件成型后，只需用钢丝一通，小孔处的薄膜即可沿线脱落。

    c.提高模具材料及加工精度。由于产品为薄壁橡胶件，需模具型腔具有较低的粗糙度，以保障材料的流动性。故采用精雕机高速铣削加工型腔。而传材料45钢抛光性能不佳，故改用P20加工模具。P20具有良好的可切削性及镜面研磨性能，而且其已预先硬化处理至30-36HRC，可直接用于制模加工，并具有尺寸稳定性好的特点。

    d.脱模方式的改变。由于产品零件较薄，手撕脱模易将橡胶件撕裂，现改用气吹的方式脱模。生产过程定设备、定操作工。压制小批膜片进行试装.分析数据。

   4项目取得的成果

    抄塑原合格橡胶件对应压模并完成制造，所生产橡胶件已满足手撕毛边要求。压制橡胶件经计量，尺寸合格，且满足尽量靠下差的要求。