万向联轴器改进

在轧机高速传动下，万向连轴器受轴向窜动、装配间隙、两端连接处的定心精度、高速回转时的弹性变形以及前期现场安装状况不良等因素都能造成的传动不平衡，轧机的速度越快，这种窜动越大，不平衡度也随之增大。目前广泛使用的普通万向联轴器，由于没有中间支承，导致了工作中会产生强烈振动，不仅噪音大，而且容易出现损坏快、使用寿命较短等问题进行设计改进，开发出带支承的万向连轴器。在花键轴5插入花键套6中与之配合，在花键轴5的左端以及花键套6的右端各焊接有一个呈C字形的叉头2；叉头法兰盘1通过十字轴3铰接固定在花键轴5左端的叉头2上，另外一个叉头法兰盘1通过另外一个十字轴3铰接固定在花键套6右端的另外一个叉头2上；在花键轴5上固定有轴承7。为了便于安装在轧机上，在轴承7的外圈固定有两根支承轴4。与现有的万向连轴器相比，本方案通过在原来结构的基础上增加了起支承作用的轴承，以平衡由高转速产生的偏心惯性力，不仅能够增加联轴器的刚性，而且也提高了转动的平稳性，从而降低了因振动而产生的噪音、延长了使用寿命。 
　　2 十字轴改进设计 
　　十字轴是万向联轴器的关键部件，为了降低十字轴与连接叉头之间的磨损，通常在十字轴的轴颈上安装滚针轴承（该轴承由外套、内置于外套中的滚针构成），十字轴在滚针轴承作有限摆动，但是在高速重载运行情况下，由于滚针直径小，与轴颈或外套内壁接触面小（线接触）；因此滚针所承受的负载较大，容易磨损、使用寿命短。另外，这种滚针式的十字轴不仅结构复杂、装配比较麻烦，而且由于滚针需要占据一定的空间，因此在保持万向节体积不增加的前提下，只能缩小十字轴的轴颈直径，从而造成十字轴的强度较低，最终导致十字轴承载能力下降。不仅如此，由于传统的滚针式十字轴为滚动摩擦，还存在振动和噪音大等缺陷。 
　　对十字轴进行设计改进，开发出无滚针重载十字轴。十字轴四个呈杯状结构的轴套5通过间隙配合的方式分别套在十字轴本体3的各个轴颈上，轴颈的根部固定有将轴套5端口封闭的油封4，各轴颈的圆柱面上分布有呈螺旋状的导油槽2，各轴颈的端面开设有与导油槽2连通的沟槽8，各轴套5的内端面开设有与沟槽8连通的储油腔7，各轴套5的外端面固定有与储油腔7连通的注油嘴6，十字轴本体3内部设有将各沟槽8相互连通的十字形油道1。与现有的十字轴相比，本方案的十字轴无需安装滚针，而是在十字轴的轴颈上开设呈螺旋状的油槽和储油腔，使之能够在轴颈与轴套之间形成了类似于滑动轴承的油膜，润滑更加充分，十字形油道连通各沟槽，确保即便部分注油嘴堵塞也能保证各个轴颈得到良好的润滑，而且各方向均可加注润滑油，十分方便，不仅改善了轴颈与轴套之间的润滑条件、减轻了两者之间的摩擦、降低了噪音、延长了使用寿命，同时具有结构简单、装配方便、承载能力强等优点。 
　　通过以上改进，十字轴万向连轴器在使用性能和使用寿命上均有很大提高。轧机故障率明显降低，取得了良好的经济效益和社会效益。